在金属冶炼与延压、食品制造、药品生产等流程工业中，生产线连续运行，能源介质复杂多样，传统能源管理系统往往分介质独立计量——电表管电、气表管气、水表管水，月底汇总一张总表。但一旦想了解“生产这批A类产品，总共用了多少度电？花了多少天然气？循环水单耗是多少？”就无迹可寻。

为此，客户需要以批次为主线，将电、气、水等所有介质的消耗，按起止时刻同步归集到每个批次，实现真正的全能源批次级追溯。CET中电技术基于批次生产模型，构建批次级多能源能效分析平台，将电、天然气、压缩空气、氮气、循环水等全部纳入批次级统计，配合数据清洗与智能分摊算法，形成完整闭环。

（1）多工序批次生产模型：时间轴对齐，精准归集

• 记录每个批次经过各工序的起止时刻；

• 关联该时段内所有能源介质的累计消耗；

• 预置多种能耗分摊算法（按时长、按产量、按比例等）处理多批次共用工序的情况。

（2）工序级能耗拆解：电、气、水各自可视

• 按冷轧、退火、精整等工序，分介质展示能耗；

• 支持按批次号、产品型号、工序、能源类型动态筛选；

• 可视化呈现各工序的电力单耗、天然气单耗、循环水单耗、压缩空气单耗的变化趋势。

（3）数据清洗 + 异常识别：剔除干扰，提升可信度

• 基于时间序列剔除无效时段数据（如设备启停、故障、待机）；

• 根据工艺参数阈值（温度、压力、车速等）过滤异常值；

• 批量清洗后，按单位产品综合能耗或单位产品用电量排序，直观展示最优批次；

• 清洗结果可导出，并标注每条清洗条件，确保可追溯。

（4）能效建模与参数拟合：找到每个介质的最优区间

• 利用清洗后的有效样本，对不同生产参数（车速、宽度、工作电压、炉温等）与各介质单耗进行数据拟合；

• 输出拟合曲线，分析每种参数对电、气、水能效的敏感度；

• 锁定能效最优的参数组合，指导工艺调整。

（5）数据集成与异常告警：在线台账，超标即报

• 集成厂区MES、ERP等系统，获取批次起止时间、原材料消耗、质量、产量、人员等数据，实现在线台账；

• 支持设置各介质的单耗对标值（标准值、历史最优值），实际值超标自动告警，并显示超标比例；

• 按生产时长统计各介质的总能耗、产量、单耗，支持同比/环比分析。

典型案例：乳源东阳光精箔厂

厂区主要包括光箔一/二/三期和动力车间。其中，光箔一期设有熔铸、热轧、冷轧、精整等车间；光箔二期和三期则涵盖铸轧、冷轧、精整等车间。动力车间由天然气站、3套循环水冷却系统、2套废水处理设备和5台空压机构成，为全厂提供电、天然气、压缩空气、水、氮气等多种能源介质。

CET中电技术基于客户实际需求，在部署的能源系统中深度集成了批次级能耗分析与生产优化功能。系统支持按重点用能设备所在工序、生产产品类型，灵活筛选每周或每月的工序生产单耗；在产品维度上，可针对重点用能设备生产的每类产品，独立分析其单耗差异及变化趋势；在时间维度上，则可对重点用能设备的平均工序单耗、时段总能耗、总产量进行统计，并支持同比、环比分析。

由此，乳源东阳光精箔厂的能源管理实现了从“电为主”到“电+气+水”的全面追溯，真正做到了每一种介质都有据可查、每一道工序都能精准对标。

典型案例：乌兰察布东阳光化成箔厂